盐湖锂提取关键技术取得重大进展

　　攻克锂损失高难题

　　当今全球开发锂资源，主要有两种截然不同的方法。澳大利亚采用开采硬岩锂矿的方式，生产流程直接，但成本高、能耗大；我国及南美则依赖盐湖提锂，这要求极高的技术和工程水平。尤其是青海柴达木盆地的盐湖提锂，由于锂含量低、镁等杂质多，被认为是行业最难攻克的技术难题之一。这里的卤水中，镁、钠、钾等离子大量共存，相互影响，提升了提锂工序的难度。

　　如何回收沉锂母液，是制约盐湖锂资源高效利用的关键痛点。沉锂母液就是通常提锂流程后剩下的高杂质溶液，过去既无法有效利用，又因处理难而带来环保压力，为资源回收和环境保护都埋下隐患。

　　中国科学院青海盐湖研究所的研究员李丽娟表示，团队花了20年，自主研发生态友好、分离高效的锂萃取技术，自主合成了新型萃取剂，彻底解决了传统技术在成本、安全和环保方面的突出问题。

　　此次，李丽娟团队进一步升级，实现了沉锂母液中离子的高效分离，并建立了可反复利用的创新萃取体系。实际应用显示，这项技术让锂的总体回收效率提升了15%至20%，生产成本下降30%以上，为中国和全球盐湖锂的高效、清洁回收创造了全新可能。

　　这意味着青海盐湖提锂产业在高产低耗、降本增效方面取得了历史性突破，长年困扰行业的锂损失高问题迎来解决契机。

　　提升锂资源回收利用

　　我国盐湖锂资源主要集中在青海和西藏，其中青海占比几乎一半。推动盐湖提锂技术的落地，既需要科研的突破，也需企业积极实践。

　　2024年，中信国安集团旗下青海中信国安集团科技发展有限公司（简称“中信国安青海科技”）率先在行业内实施资源综合利用项目，通过招标选择技术伙伴，最终采用了中科院青海盐湖研究所的绿色高效萃取分离提锂方案，为项目明确了技术路线。

　　实践才是检验创新的标准。2025年，中信国安青海科技率先建成全球首条年产6000吨电池级碳酸锂的盐湖沉锂母液萃取工程。项目自投产至2026年1月，稳定运行超过470天，锂回收率高达98%以上，累计生产电池级碳酸锂9000吨，实现产值近6亿元。这样一来，盐湖锂资源回收的“最后一公里”难题迎刃而解，显著提升了行业整体利用率，也为全球类似资源的高效开发提供了一套可复制的中国方案。

　　项目所采用的关键技术是中信国安青海科技自主研发的脱钠卤吸附和萃取锂工艺，拥有多项专利，极大提升了全流程的创新水平与系统效率。

　　中信国安青海科技党委书记、总经理何汪海介绍，“我们走绿色高效分离提锂新路，摆脱了过去对电力、蒸汽、淡水等大量能源的依赖，投资小、见效快、成本低、节能环保，锂回收率又高，还远高于环保排放标准，推动青海盐湖矿业实现绿色可持续转型。”

　　重大技术突破带来的最明显变化，是通过萃取法得到的锂溶液纯度高，可直接生产高品质碳酸锂，无需大量蒸发浓缩，整体显著减少能源消耗。何汪海说，“萃取让锂资源最大化利用，对环境更友好，我们愿继续深耕盐湖提锂领域，持续提升资源利用效率、降低生产成本。”

　　应对全球锂产能扩张潮

　　锂被广泛应用于动力电池、储能设备、电动汽车和消费电子领域，是现代能源体系的“关键矿产”。中国作为全球最大的动力电池和电动车市场，上游锂资源需求持续增长。

　　我国早已形成了“盐湖、硬岩、云母”三系并举的锂矿开发格局。但长期以来，因青海盐湖提锂技术壁垒高，即便作为电池制造强国，部分锂来源仍需依赖进口。

　　以青海柴达木盆地为例，区域内33个盐湖，目前已有21个处于产能状态。青海地处极端干旱，淡水资源稀缺且用量受控。以往每吨碳酸锂需消耗260至300吨淡水，企业“以水定产”难题突出。各家盐湖企业针对不同性质的卤水，分别采用吸附膜法或萃取法，按需调整工艺。

　　节能减排已经成为行业考量的重要指标。李丽娟说，这次创新关键之一就是帮助企业降低了淡水和电耗，让生产更加环保。团队自主合成的新型萃取剂具备高闪点、低挥发性和极低水溶性，更加安全可靠。新工艺让每产1吨碳酸锂，耗水降至约15吨，极大减少了水电资源消耗。

　　碳酸锂是电池制造成本的大头，约占整体成本的三成。新工艺的突破直接降低了碳酸锂的生产费用，对动力电池、储能和新能源行业带来重大利好。随着2025年碳酸锂价格触底反弹，全球锂矿行业新一轮扩产热潮涌现。此轮变局不仅是应对价格波动，更折射各国对新能源供应链安全的高度重视，无论是矿业巨头复产，还是中国企业的全产业链布局，都展现出锂资源在能源转型中的战略地位。

　　相关专家指出，未来行业比拼的不仅是资源和成本，更是效率和系统整合力。在资源有限的环境下，必须依靠科技创新推进绿色低碳生产，把每一份资源充分利用，提高行业整体的国际竞争力。