国产大型邮轮建造步伐显著提速

3月20日，上海外高桥造船有限公司建造的我国第二艘国产大型邮轮“爱达·花城号”正式离开船坞，标志着中国在豪华邮轮制造领域又迈出重要一步。

在船坞现场，“爱达·花城号”比它的前作“爱达·魔都号”更为庞大。总吨位提升到14.19万吨，比前一艘增加了0.64万吨，船长增加17.4米。客舱数量新增19间，公共区域以及户外活动空间也大幅拓展。船内全不锈钢厨房正进行最后的设备调试，伴随着悦耳音乐；水上滑道的蓝色轨道已经完成，啤酒花园吧台、免税店和咖啡吧的标识均已到位。和几年前“爱达·魔都号”仅是钢材和线缆交错的场景相比，如今的“花城号”展现了现代邮轮的细致与温馨。这些转变，背后是中国造船企业从探索试水迈向自主创新的转型历程。

从第一艘国产大型邮轮“爱达·魔都号”问世，到“爱达·花城号”高效建造，中国造船团队不仅实现了设计制造能力的突破，还开启了规模化发展新阶段。数据显示，“花城号”设计与建造周期比上一艘缩短了8个月，整体建造工时减少超过20%。

消除问题于源头

邮轮建造效率的大幅提升，依赖于数字化和智能化技术的广泛运用。

比如AR技术的应用十分直观。现场工程师借助平板电脑和专属软件，能实时看到天花板内部管路的三维数字模型。

依靠全船高精度3D模型，项目团队在开工前就完成了绝大部分的虚拟建造和数字整合，提前消除了管线碰撞等潜在设计问题。这样一来，后续现场修改需求相比“爱达·魔都号”减少了近80%。据外高桥造船邮轮项目部部长韦胜圣介绍，首艘船建造期间产生了5.8万份修改单，而“花城号”仅为7000多份。

同时，AI技术已渗透进“爱达·花城号”的造船环节，显著提升效率。焊接机器人、涂装协作机器人在场内已常态化运用，外场推广的机器人覆盖补装、焊接、安全检查和质量监控等多个环节，自动导向车（AGV）也全面投入使用。团队还携手机器人企业，定制研发适用于船厂狭小空间和异形高空作业的专用大型机器人。生产管理部部长包劼文表示，车间产能因智能调度优化提升了25%。

提升系统工程协同

大型邮轮的建造是一项极为复杂的系统工程。一艘邮轮涉及2500万个零部件，数量是大型客机的10倍、高铁的50倍。不仅要将数以万计的零件精准组合，还要统筹数万道工序协作。

对于“花城号”，最大的难点并非攻克单项技术，而是如何基于首艘船的经验实现整体建造效率的大幅提升。首制船留下了大量工时数据，团队面临如何压缩总工时20%的难题。

关键在于技术升级和模块化生产。

在设计密集管线的天花板区域，原先各类电缆、管道、风管依靠各自支架，如今采用了统一的组合支架。这一改进让支架数量减少30%，节省了舱内空间，同时降低了焊接密集带来的船体变形风险。

在舱室单元安装区，1100多个预制客房在工厂内完成精装，之后由专用车辆精准运送进舱室，工人只需完成接口安装即可。模块化建造大幅缩短了每个舱室的安装时间——由首制船的平均200小时降至不到50小时，整个内部装修周期因此节约约8个月。

外高桥造船邮轮项目总监潘磊回顾项目历程时表示，建造首艘船曾经既信心满满又紧张忐忑，而如今每一步都充满信心。这种自信尤为体现在倾斜试验环节。

倾斜试验是测定船舶重心和重量的关键过程，关系邮轮稳性和安全。要求船舶安装状态需超过98%才能进行试验。

首制船出坞时未能满足要求，试航后返回船坞才能完成试验。而在“花城号”项目中，凭借高效建造与严格精度管控，在出坞前就基本达成了试验条件。3月14日凌晨，“花城号”成功完成倾斜试验，且一次性合格。韦胜圣表示，“一次验收”正是得益于整船建造状态优秀。

根据安排，“爱达·花城号”将在5月底进行试航，9月底完成各项认证，并计划今年底前正式交付，以广州南沙作为母港投入运营。