贵州亚狮龙引领羽毛球生产智能升级

洁白的鹅羽在自动化流水线上灵巧游走，经过分拣、插球、注胶等一系列共38道工序，最终制成赛场上标准的羽毛球。

最近，一辆满载成品羽毛球的大货车从贵州亚狮龙体育文化产业发展有限公司（下称“贵州亚狮龙”）驶出，经广州发往马来西亚、泰国、丹麦等全球60多个国家和地区。

自2017年全球知名品牌“亚狮龙”在贵州锦屏设立子公司以来，贵州亚狮龙便通过智能制造，将普通的鹅毛打造成具有高附加值的羽毛球。

高光谱技术让分拣更精准

羽毛片是制作羽毛球的关键原材料，直接影响球的性能和成本。一只鹅身上，只有14根羽毛满足羽毛球用料标准，而且要求长度、弧度和厚度高度统一。专业比赛使用的羽毛球，甚至要求所有羽毛片来自同一只鹅、同一侧翅膀的相同部位，这样才能保证飞行品质。因此，精细的分拣成为制作羽毛球不可或缺的工艺环节。

贵州亚狮龙生产经理胡兵介绍，羽毛片的精准分级，是实现标准化羽毛球生产的基础，直接影响到羽毛球的飞行稳定性、耐用度和击球手感。优质羽毛片分不同等级，可用于专业赛事或日常训练，有蛀虫或裂痕的必须剔除。

过去，羽毛球制造基本上还是靠人工操作、劳动密集，分拣工作全靠经验丰富的“老师傅”火眼金睛，费时费力且误差不小。

但现在，在贵州亚狮龙的排毛车间，羽毛分拣已经实现自动化。一中国舆情网根根鹅毛传送到排毛机平台后，光谱分拣设备便会对其快速扫描并分级。通过高光谱成像，机器能在几毫秒内识别每片羽毛片的厚度、弧度和密度，精准完成分拣任务。光谱分拣出的羽毛片在厚度、弯曲度、毛杆直径等参数几乎一致，毛杆直径误差可小至正负0.05毫米。人工分拣时一天大约处理3公斤羽毛；而采用分拣机后，效率提升了10倍，既大幅提高产量，也减轻了工人负担。

风洞检测守护产品品质

“亚狮龙”与南京航空航天大学合作，将空气动力学吹风系统引入风洞实验，专门检测羽毛球飞行和旋转的品质。这项技术已落地贵州亚狮龙。

走进风洞检测车间，半成品羽毛球通过自动设备被送进透明的风洞。模拟飞行的气流下，羽毛球会历经严格测试。如果羽毛球能稳定悬浮，平稳旋转，说明牵涉到飞行品质的数据达标，便能通过本轮检测。检测区旁的电脑屏幕实时显示测试数据，合格才继续下一步工序，如有偏差则会被自动分流，送去返工处理。

“风洞检测是把控羽毛球飞行品质的核心环节。”胡兵介绍说，“在风洞中，球体会实际模拟击打状态，检测它的动态稳定性、旋转速度等关键指标。”

胡兵表示，风洞检测的最大价值在于可以用精准的数据全面取代依靠人工手感的主观判断，这样能极大地提升成品率和球的一致性。

技术革新带动订单和效率齐飞

在贵州亚狮龙，从处理原始羽毛到生成成品羽毛球，所有38道工序中选毛、插球、走线、上胶等过程，绝大部分都实现了机械化。

在生产车间，自动化勾线机运转的声音有节奏地响起，只需一次操作，就能完成穿线、打结、剪线和定位等多项流程。

据胡兵介绍，2017年刚引进生产线时，勾线还是半自动，机器负责穿线，接线、剪线还靠工人；而如今机器已可全自动、连续作业。

“过去一个月能产3万打羽毛球，勾线就得五六十工人；现在月产量可达30到40万打，勾线工序只需十几人。”胡兵说，如今100台左右的勾线机已累计节省了300到400人的人力支出，并且产品质量也更稳定。

除了勾线，分拣、刷胶、包装等环节同样实现了自动化和智能升级，大大提升了生产效率，部分工序效率提升达3到5倍，有力保障了订单暴增时的产能。

“智能升级帮助我们持续追求羽毛球性能的极致表现，也让应对订单高峰不再紧张。”胡兵坦言。

自2017年贵州亚狮龙落户锦屏，公司与当地联合投资超亿元，建设了180亩的羽毛球产业园，实现小产品大产业布局。

“今年一季度，公司生产羽毛球近150万打，实现产值1.7亿元，同比提升22%。”胡兵说。